竹子变成纤维、粉尘当作肥料 苏州市民企入选江苏首批绿色工厂

 （原标题：竹子变纤维、粉尘当肥料 苏州民企入选江苏首批绿色工厂）

    用再生纤维素纤维替代棉花，再通过设备智能升级、屋顶光伏发电及其他提质增效的管理手段，传统“苦脏累”的棉纺产业走出了一条全新的绿色低碳转型路——位于吴江区震泽镇的震纶棉纺就树立起用现代科技改造传统产业的典范，该民企也在近日成功入选江苏省首批绿色工厂。

    历经17年的深耕，坐落在中国丝绸小镇震泽的震纶棉纺从一个只有4台细纱机的小作坊成长为国内顶尖、全球领先的再生纤维素纤维纱线生产基地。记者在该公司的生产车间看到，一排排长达数十米的细纱机正轰轰作响、高速运转——乍一看，这里与一般的棉纺车间并无不同，可低头看地上干净整洁、抬头看空中不见浮尘，偌大的车间里只有少数几个工人在高度自动化的机器边巡视。

    “我们在选材、纺纱、织造到印染等环节中都成功嵌入了最新科技成果，打造出上下游一体的绿色供应链，将每一根纤维用尽用足。”震纶棉纺常务副总顾志明介绍，他们独辟蹊径使用的再生纤维素纤维源于自然界可循环再生的竹、木、速生林，不仅在透气、吸湿等性能上优于棉花，还可以自然降解。“生产过程中收集起来的粉尘都可以直接当肥料，这样源于天然、优于天然的特点也获得了优衣库、ZARA等众多一线国际品牌的青睐。”顾志明说。

棉纺是高耗能产业。在震纶，170万锭总产能和超50亿元销售额的年度“成绩单”背后，仅苏州工厂一处就有高达1.5亿度的电能消耗。为了降低能耗，实现绿色发展，震纶从2006年起，先后投入15亿元人民币，逐步引进国际一流的智能纺纱设备，引入节能新技术，淘汰高耗能机器，实现纺纱生产连续化、自动化、智能化，建立起省级智能制造示范车间3个——在提高产品质量的同时，还拉低了产品成本，在市场竞争中赢得了优势。

每每夜幕降临，震纶的生产车间里却依然“热火朝天”。“一般来说，生产设备自动化程度越高，能耗就越高，而我们则砍掉所有浪费，提高效率，走出一条低能耗的绿色生产之路。”顾志明表示，通过智能化的能源管理，震纶优化生产安排，白天用好光伏电，晚上用足谷电，降低能耗成本；同时通过抓精细化管理，将不良制品率降至0.1%以内。“超过12万平方米的厂房屋顶都装上了光伏发电设备，每年可提供近900万度的绿色电能。”顾志明介绍，公司通过稀土永磁电机+变频技术、车间照明节能改造、设备精细保养降负载、设备智能改造等六个举措降低能耗——这样“度度计较”，年度节能收益可以达到近1000万元。